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Determinación de la velocidad de filtración en un equipo a presión constante / José Renato Romero Ramos / Puno : Universidad Nacional del Altiplano. Facultad de Ingeniería Química. Escuela Profesional de Ingeniería Química (2007)
Título : Determinación de la velocidad de filtración en un equipo a presión constante Tipo de documento: texto impreso Autores: José Renato Romero Ramos, Autor Editorial: Puno : Universidad Nacional del Altiplano. Facultad de Ingeniería Química. Escuela Profesional de Ingeniería Química Fecha de publicación: 2007 Número de páginas: 87 páginas Il.: diagramas, tablas Dimensiones: 30 cm Material de acompañamiento: 1 CD-ROM Nota general: Para Optar el Titulo Profesional de: Ingeniero Químico Idioma : Español (spa) Resumen: La Filtración es una operación unitaria básica con la que se realiza la separación de los componentes de una mezcla en suspensión. Esta separación puede ser en cualquiera de los sistemas en las que las mezclas se presenten, por ejemplo, sistema sólido – gas, sistema sólido-líquido, sistema líquido – gas y todas las otras combinaciones inversas posibles. Lógicamente la fase más común en la industria es la separación de componentes en un sistema líquido – sólido, en este sistema el sólido es parcialmente soluble en un líquido y la separación prioritaria es la de obtener un líquido. Una condición para la filtración es que al menos uno de los componentes de la suspensión debe ser inmiscible (insoluble) con el solvente del tratamiento, de modo que formen al menos dos fases.
Existen una gran variedad de tipos de filtros, de acuerdo a las necesidades y de acuerdo a los componentes a separar, existen los filtros de placas, los filtros de hojas, los filtros continuos y los filtros por lotes, los filtros rotatorios; estos a su vez se subdividen por el tipo del medio filtrante, que puede ser de lona, de arcilla, de vidrio, etc. La elección del filtro adecuado considera las características del soluto respecto al solvente, es decir el tamaño de la partícula, la densidad de la partícula, la viscosidad, etc.
La velocidad de filtración se expresa, por lo general, en función del volumen de filtrado recogido, en el área de la superficie filtrante, respecto al tiempo. La presión es la caída total a través del medio filtrante y de la torta sobre él. La viscosidad es la del filtrado. Pueden emplearse cualesquiera unidades convenientes, tomando en cuenta las incompatibilidades comprendidas en las resistencias de la torta y del medio filtrante con sus coeficientes.Link: https://biblioteca.unap.edu.pe/opac_css/index.php?lvl=notice_display&id=58586 Determinación de la velocidad de filtración en un equipo a presión constante [texto impreso] / José Renato Romero Ramos, Autor . - Puno : Universidad Nacional del Altiplano. Facultad de Ingeniería Química. Escuela Profesional de Ingeniería Química, 2007 . - 87 páginas : diagramas, tablas ; 30 cm + 1 CD-ROM.
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Idioma : Español (spa)
Resumen: La Filtración es una operación unitaria básica con la que se realiza la separación de los componentes de una mezcla en suspensión. Esta separación puede ser en cualquiera de los sistemas en las que las mezclas se presenten, por ejemplo, sistema sólido – gas, sistema sólido-líquido, sistema líquido – gas y todas las otras combinaciones inversas posibles. Lógicamente la fase más común en la industria es la separación de componentes en un sistema líquido – sólido, en este sistema el sólido es parcialmente soluble en un líquido y la separación prioritaria es la de obtener un líquido. Una condición para la filtración es que al menos uno de los componentes de la suspensión debe ser inmiscible (insoluble) con el solvente del tratamiento, de modo que formen al menos dos fases.
Existen una gran variedad de tipos de filtros, de acuerdo a las necesidades y de acuerdo a los componentes a separar, existen los filtros de placas, los filtros de hojas, los filtros continuos y los filtros por lotes, los filtros rotatorios; estos a su vez se subdividen por el tipo del medio filtrante, que puede ser de lona, de arcilla, de vidrio, etc. La elección del filtro adecuado considera las características del soluto respecto al solvente, es decir el tamaño de la partícula, la densidad de la partícula, la viscosidad, etc.
La velocidad de filtración se expresa, por lo general, en función del volumen de filtrado recogido, en el área de la superficie filtrante, respecto al tiempo. La presión es la caída total a través del medio filtrante y de la torta sobre él. La viscosidad es la del filtrado. Pueden emplearse cualesquiera unidades convenientes, tomando en cuenta las incompatibilidades comprendidas en las resistencias de la torta y del medio filtrante con sus coeficientes.Link: https://biblioteca.unap.edu.pe/opac_css/index.php?lvl=notice_display&id=58586
Determinación de la velocidad de filtración en un equipo a presión constante
La Filtración es una operación unitaria básica con la que se realiza la separación de los componentes de una mezcla en suspensión. Esta separación puede ser en cualquiera de los sistemas en las que las mezclas se presenten, por ejemplo, sistema sólido – gas, sistema sólido-líquido, sistema líquido – gas y todas las otras combinaciones inversas posibles. Lógicamente la fase más común en la industria es la separación de componentes en un sistema líquido – sólido, en este sistema el sólido es parcialmente soluble en un líquido y la separación prioritaria es la de obtener un líquido. Una condición para la filtración es que al menos uno de los componentes de la suspensión debe ser inmiscible (insoluble) con el solvente del tratamiento, de modo que formen al menos dos fases.
Existen una gran variedad de tipos de filtros, de acuerdo a las necesidades y de acuerdo a los componentes a separar, existen los filtros de placas, los filtros de hojas, los filtros continuos y los filtros por lotes, los filtros rotatorios; estos a su vez se subdividen por el tipo del medio filtrante, que puede ser de lona, de arcilla, de vidrio, etc. La elección del filtro adecuado considera las características del soluto respecto al solvente, es decir el tamaño de la partícula, la densidad de la partícula, la viscosidad, etc.
La velocidad de filtración se expresa, por lo general, en función del volumen de filtrado recogido, en el área de la superficie filtrante, respecto al tiempo. La presión es la caída total a través del medio filtrante y de la torta sobre él. La viscosidad es la del filtrado. Pueden emplearse cualesquiera unidades convenientes, tomando en cuenta las incompatibilidades comprendidas en las resistencias de la torta y del medio filtrante con sus coeficientes.Romero Ramos, José Renato - Puno : Universidad Nacional del Altiplano. Facultad de Ingeniería Química. Escuela Profesional de Ingeniería Química - 2007
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DisponibleDeterminar experimentalmente el balance de energía y flujo de vapor en la caldera del comedor / Fernando Quispe Flores / Puno : Universidad Nacional del Altiplano. Facultad de Ingeniería Química. Escuela Profesional de Ingeniería Química (2004)
Título : Determinar experimentalmente el balance de energía y flujo de vapor en la caldera del comedor Tipo de documento: texto impreso Autores: Fernando Quispe Flores, Autor Editorial: Puno : Universidad Nacional del Altiplano. Facultad de Ingeniería Química. Escuela Profesional de Ingeniería Química Fecha de publicación: 2004 Número de páginas: 95 páginas Il.: ilustraciones, diagramas, tablas Dimensiones: 30 cm Material de acompañamiento: 1 CD-ROM Nota general: Para Optar el Titulo Profesional de: Ingeniero Químico Idioma : Español (spa) Resumen: Las calderas son aparatos tubulares calentadores directamente, que por principios convierten la energía del combustible en calor latente de vaporización. Hay dos tipos generales generadores de vapor, calderos pirotubulares y calderos acuotubulares.
La pérdida de calor por diferentes mecanismos de transferencias de calor es: calor cedido por el combustible es de 21 408,96 Kcal/h, calor transferido por el agua 988 844,26 Kcal/h, calor perdido por el entorno de la caldera 1,803.25 Kcal/h, calor perdido por la chimenea del caldero –2,86Kcal/h, presión de operación 97 psi, tiempo de operación 8 horas/día; flujo de vapor 239,43 Kg/h, y flujo de vapor real 251,40 Kg/h.Link: https://biblioteca.unap.edu.pe/opac_css/index.php?lvl=notice_display&id=72640 Determinar experimentalmente el balance de energía y flujo de vapor en la caldera del comedor [texto impreso] / Fernando Quispe Flores, Autor . - Puno : Universidad Nacional del Altiplano. Facultad de Ingeniería Química. Escuela Profesional de Ingeniería Química, 2004 . - 95 páginas : ilustraciones, diagramas, tablas ; 30 cm + 1 CD-ROM.
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Resumen: Las calderas son aparatos tubulares calentadores directamente, que por principios convierten la energía del combustible en calor latente de vaporización. Hay dos tipos generales generadores de vapor, calderos pirotubulares y calderos acuotubulares.
La pérdida de calor por diferentes mecanismos de transferencias de calor es: calor cedido por el combustible es de 21 408,96 Kcal/h, calor transferido por el agua 988 844,26 Kcal/h, calor perdido por el entorno de la caldera 1,803.25 Kcal/h, calor perdido por la chimenea del caldero –2,86Kcal/h, presión de operación 97 psi, tiempo de operación 8 horas/día; flujo de vapor 239,43 Kg/h, y flujo de vapor real 251,40 Kg/h.Link: https://biblioteca.unap.edu.pe/opac_css/index.php?lvl=notice_display&id=72640
Determinar experimentalmente el balance de energía y flujo de vapor en la caldera del comedor
Las calderas son aparatos tubulares calentadores directamente, que por principios convierten la energía del combustible en calor latente de vaporización. Hay dos tipos generales generadores de vapor, calderos pirotubulares y calderos acuotubulares.
La pérdida de calor por diferentes mecanismos de transferencias de calor es: calor cedido por el combustible es de 21 408,96 Kcal/h, calor transferido por el agua 988 844,26 Kcal/h, calor perdido por el entorno de la caldera 1,803.25 Kcal/h, calor perdido por la chimenea del caldero –2,86Kcal/h, presión de operación 97 psi, tiempo de operación 8 horas/día; flujo de vapor 239,43 Kg/h, y flujo de vapor real 251,40 Kg/h.Quispe Flores, Fernando - Puno : Universidad Nacional del Altiplano. Facultad de Ingeniería Química. Escuela Profesional de Ingeniería Química - 2004
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DisponibleT8277-14591-01 T8277 Informe de Suficiencia Biblioteca Central Area Tesis (sótano) Consulta en sala
DisponibleDeterminar las propiedades físicas y de transporte en la zona de rectificación / Juan José Torres Cabrera / Puno : Universidad Nacional del Altiplano. Facultad de Ingeniería Química. Escuela Profesional de Ingeniería Química (2005)
Título : Determinar las propiedades físicas y de transporte en la zona de rectificación Tipo de documento: texto impreso Autores: Juan José Torres Cabrera, Autor Editorial: Puno : Universidad Nacional del Altiplano. Facultad de Ingeniería Química. Escuela Profesional de Ingeniería Química Fecha de publicación: 2005 Número de páginas: 48 páginas Il.: ilustraciones, diagramas, tablas Dimensiones: 30 cm Material de acompañamiento: 1 CD-ROM Nota general: Para Optar el Titulo Profesional de: Ingeniero Químico Idioma : Español (spa) Resumen: En el presente trabajo de aplicación práctica de la Facultad de Ingeniería Química, que tiene como objetivo “Determinar las propiedades físicas y de transporte en la zona de rectificación en una columna de destilación” se utilizó una mezcla de Etanol-Agua, para lo cual se preparó una mezcla con alcohol comercial y agua destilada en un volumen de 12 lt inicialmente.
La destilación del Etanol-Agua se realizó en una columna de rectificación para lo cual primero se tuvo que identificar las partes que tiene la columna de rectificación y luego proceder a la aplicación de la práctica.
La rectificación o destilación por etapas con reflujo se puede considerar desde un punto de vista simplificado como un proceso en el cual se lleva a cabo una serie de etapas de vaporización instantánea, de manera que los productos gaseosos y líquidos de cada etapa fluyen en contracorriente. El líquido de una etapa se conduce o fluye a la etapa inferior y el vapor de una etapa fluye hacia arriba, a la etapa superior. Por consiguiente, en cada etapa entra una corriente de vapor (V) y una corriente líquida (L), que se mezclan y alcanzan su equilibrio y de dicha etapa sale una corriente de vapor y una corriente de líquido en equilibrio.
Se concluyó que la temperatura de ebullición en la zona de rectificación es de 67°C, o sea el punto de ebullición del etanol en la Ciudad de Puno es a 67°C, diferente a otras ciudades, el punto de ebullición normal del etanol es a 78.3°C. Por lo tanto todos los cálculos se efectuaron a 67°C.Link: https://biblioteca.unap.edu.pe/opac_css/index.php?lvl=notice_display&id=72672 Determinar las propiedades físicas y de transporte en la zona de rectificación [texto impreso] / Juan José Torres Cabrera, Autor . - Puno : Universidad Nacional del Altiplano. Facultad de Ingeniería Química. Escuela Profesional de Ingeniería Química, 2005 . - 48 páginas : ilustraciones, diagramas, tablas ; 30 cm + 1 CD-ROM.
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Idioma : Español (spa)
Resumen: En el presente trabajo de aplicación práctica de la Facultad de Ingeniería Química, que tiene como objetivo “Determinar las propiedades físicas y de transporte en la zona de rectificación en una columna de destilación” se utilizó una mezcla de Etanol-Agua, para lo cual se preparó una mezcla con alcohol comercial y agua destilada en un volumen de 12 lt inicialmente.
La destilación del Etanol-Agua se realizó en una columna de rectificación para lo cual primero se tuvo que identificar las partes que tiene la columna de rectificación y luego proceder a la aplicación de la práctica.
La rectificación o destilación por etapas con reflujo se puede considerar desde un punto de vista simplificado como un proceso en el cual se lleva a cabo una serie de etapas de vaporización instantánea, de manera que los productos gaseosos y líquidos de cada etapa fluyen en contracorriente. El líquido de una etapa se conduce o fluye a la etapa inferior y el vapor de una etapa fluye hacia arriba, a la etapa superior. Por consiguiente, en cada etapa entra una corriente de vapor (V) y una corriente líquida (L), que se mezclan y alcanzan su equilibrio y de dicha etapa sale una corriente de vapor y una corriente de líquido en equilibrio.
Se concluyó que la temperatura de ebullición en la zona de rectificación es de 67°C, o sea el punto de ebullición del etanol en la Ciudad de Puno es a 67°C, diferente a otras ciudades, el punto de ebullición normal del etanol es a 78.3°C. Por lo tanto todos los cálculos se efectuaron a 67°C.Link: https://biblioteca.unap.edu.pe/opac_css/index.php?lvl=notice_display&id=72672
Determinar las propiedades físicas y de transporte en la zona de rectificación
En el presente trabajo de aplicación práctica de la Facultad de Ingeniería Química, que tiene como objetivo “Determinar las propiedades físicas y de transporte en la zona de rectificación en una columna de destilación” se utilizó una mezcla de Etanol-Agua, para lo cual se preparó una mezcla con alcohol comercial y agua destilada en un volumen de 12 lt inicialmente.
La destilación del Etanol-Agua se realizó en una columna de rectificación para lo cual primero se tuvo que identificar las partes que tiene la columna de rectificación y luego proceder a la aplicación de la práctica.
La rectificación o destilación por etapas con reflujo se puede considerar desde un punto de vista simplificado como un proceso en el cual se lleva a cabo una serie de etapas de vaporización instantánea, de manera que los productos gaseosos y líquidos de cada etapa fluyen en contracorriente. El líquido de una etapa se conduce o fluye a la etapa inferior y el vapor de una etapa fluye hacia arriba, a la etapa superior. Por consiguiente, en cada etapa entra una corriente de vapor (V) y una corriente líquida (L), que se mezclan y alcanzan su equilibrio y de dicha etapa sale una corriente de vapor y una corriente de líquido en equilibrio.
Se concluyó que la temperatura de ebullición en la zona de rectificación es de 67°C, o sea el punto de ebullición del etanol en la Ciudad de Puno es a 67°C, diferente a otras ciudades, el punto de ebullición normal del etanol es a 78.3°C. Por lo tanto todos los cálculos se efectuaron a 67°C.Torres Cabrera, Juan José - Puno : Universidad Nacional del Altiplano. Facultad de Ingeniería Química. Escuela Profesional de Ingeniería Química - 2005
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DisponibleT8305-14996-01 T8305 Informe de Aplicación Práctica Biblioteca Central Area Tesis (sótano) Consulta en sala
DisponibleDiseño, construcción y automatización con PLC de un dosificador de chocolate líquido con sistema de agitación / Edwin Adolfo Incalla Chuquija / Puno : Universidad Nacional del Altiplano. Facultad de Ingeniería Química. Escuela Profesional de Ingeniería Química (2006)
Título : Diseño, construcción y automatización con PLC de un dosificador de chocolate líquido con sistema de agitación Tipo de documento: texto impreso Autores: Edwin Adolfo Incalla Chuquija, Autor ; Fidel Dionisio Ticona Campos, Autor ; Jesús Dalens Campos, Autor Editorial: Puno : Universidad Nacional del Altiplano. Facultad de Ingeniería Química. Escuela Profesional de Ingeniería Química Fecha de publicación: 2006 Número de páginas: 125 páginas Il.: ilustraciones, diagramas, tablas Dimensiones: 30 cm Material de acompañamiento: 1 CD-ROM Nota general: Para Optar el Titulo Profesional : Ingeniero Químico Idioma : Español (spa) Resumen: El dosificador de chocolate líquido es un equipo de proceso, donde se aplica las teorías de transferencia de calor, transferencia de masa, mecánica de fluidos, diseño de maquinaria, control y simulación de procesos; así mismo su automatización es con un PLC, permite aplicar una tecnología de acuerdo a la competencia de nuevos conocimientos en la tecnología de alimentos.
El objetivo fundamental es diseñar, construir y automatizar un dosificador de chocolate líquido, ejerciendo control de temperatura, agitación, presión; para mantener la masa homogénea y su distribución exacta en los moldes.
Los elementos que constituyen el dosificador son: las electro válvulas neumáticas, electro válvula de vapor, electro bomba de aire, motor de agitación con reductor y la automatización con PLC; son equipos que han sido investigados y diseñados para cumplir normas de proceso estrictamente óptimos en el presente equipo.
La finalidad de la automatización del dosificador es producir la mejor calidad a costos mínimos,incorporando las nuevas funcionalidades y el desarrollo de las redes y controles de comunicación industriales, que permiten realizar excelentes sistemas de automatización en tiempos mínimos.
Las pruebas experimentales de dosificación de chocolate liquido es optima a la temperatura entre 45 - 50ºC en un 95%.
La capacidad del volumen esta diseñado para una planta industrial de 66 litros, con margen de seguridad de 10 litros en un proceso continúo; su forma cilíndrica-cónica ejerce una agitación radial y tangencial, creando una gravedad del chocolate hacia el centro del dosificador.
De acuerdo a los cálculos efectuados el enchaquetado tiene una distancia de 05 cm., respecto a la
pared externa del tanque dosificador.Link: https://biblioteca.unap.edu.pe/opac_css/index.php?lvl=notice_display&id=58595 Diseño, construcción y automatización con PLC de un dosificador de chocolate líquido con sistema de agitación [texto impreso] / Edwin Adolfo Incalla Chuquija, Autor ; Fidel Dionisio Ticona Campos, Autor ; Jesús Dalens Campos, Autor . - Puno : Universidad Nacional del Altiplano. Facultad de Ingeniería Química. Escuela Profesional de Ingeniería Química, 2006 . - 125 páginas : ilustraciones, diagramas, tablas ; 30 cm + 1 CD-ROM.
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Idioma : Español (spa)
Resumen: El dosificador de chocolate líquido es un equipo de proceso, donde se aplica las teorías de transferencia de calor, transferencia de masa, mecánica de fluidos, diseño de maquinaria, control y simulación de procesos; así mismo su automatización es con un PLC, permite aplicar una tecnología de acuerdo a la competencia de nuevos conocimientos en la tecnología de alimentos.
El objetivo fundamental es diseñar, construir y automatizar un dosificador de chocolate líquido, ejerciendo control de temperatura, agitación, presión; para mantener la masa homogénea y su distribución exacta en los moldes.
Los elementos que constituyen el dosificador son: las electro válvulas neumáticas, electro válvula de vapor, electro bomba de aire, motor de agitación con reductor y la automatización con PLC; son equipos que han sido investigados y diseñados para cumplir normas de proceso estrictamente óptimos en el presente equipo.
La finalidad de la automatización del dosificador es producir la mejor calidad a costos mínimos,incorporando las nuevas funcionalidades y el desarrollo de las redes y controles de comunicación industriales, que permiten realizar excelentes sistemas de automatización en tiempos mínimos.
Las pruebas experimentales de dosificación de chocolate liquido es optima a la temperatura entre 45 - 50ºC en un 95%.
La capacidad del volumen esta diseñado para una planta industrial de 66 litros, con margen de seguridad de 10 litros en un proceso continúo; su forma cilíndrica-cónica ejerce una agitación radial y tangencial, creando una gravedad del chocolate hacia el centro del dosificador.
De acuerdo a los cálculos efectuados el enchaquetado tiene una distancia de 05 cm., respecto a la
pared externa del tanque dosificador.Link: https://biblioteca.unap.edu.pe/opac_css/index.php?lvl=notice_display&id=58595
Diseño, construcción y automatización con PLC de un dosificador de chocolate líquido con sistema de agitación
El dosificador de chocolate líquido es un equipo de proceso, donde se aplica las teorías de transferencia de calor, transferencia de masa, mecánica de fluidos, diseño de maquinaria, control y simulación de procesos; así mismo su automatización es con un PLC, permite aplicar una tecnología de acuerdo a la competencia de nuevos conocimientos en la tecnología de alimentos.
El objetivo fundamental es diseñar, construir y automatizar un dosificador de chocolate líquido, ejerciendo control de temperatura, agitación, presión; para mantener la masa homogénea y su distribución exacta en los moldes.
Los elementos que constituyen el dosificador son: las electro válvulas neumáticas, electro válvula de vapor, electro bomba de aire, motor de agitación con reductor y la automatización con PLC; son equipos que han sido investigados y diseñados para cumplir normas de proceso estrictamente óptimos en el presente equipo.
La finalidad de la automatización del dosificador es producir la mejor calidad a costos mínimos,incorporando las nuevas funcionalidades y el desarrollo de las redes y controles de comunicación industriales, que permiten realizar excelentes sistemas de automatización en tiempos mínimos.
Las pruebas experimentales de dosificación de chocolate liquido es optima a la temperatura entre 45 - 50ºC en un 95%.
La capacidad del volumen esta diseñado para una planta industrial de 66 litros, con margen de seguridad de 10 litros en un proceso continúo; su forma cilíndrica-cónica ejerce una agitación radial y tangencial, creando una gravedad del chocolate hacia el centro del dosificador.
De acuerdo a los cálculos efectuados el enchaquetado tiene una distancia de 05 cm., respecto a la
pared externa del tanque dosificador.Incalla Chuquija, Edwin AdolfoTicona Campos, Fidel Dionisio ; Dalens Campos, Jesús - - Puno : Universidad Nacional del Altiplano. Facultad de Ingeniería Química. Escuela Profesional de Ingeniería Química - 2006
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DisponibleDiseño, construcción e instalación de un equipo (Merrill Crowe) para la recuperación del oro por el método de precipitación con polvo de zinc / Pedro Huanca Quispe / Puno : Universidad Nacional del Altiplano. Facultad de Ingeniería Química. Escuela Profesional de Ingeniería Química (2003)
Título : Diseño, construcción e instalación de un equipo (Merrill Crowe) para la recuperación del oro por el método de precipitación con polvo de zinc Tipo de documento: texto impreso Autores: Pedro Huanca Quispe, Autor ; César Iberos Mamani, Autor ; Germán Vilca Castillo, Autor Editorial: Puno : Universidad Nacional del Altiplano. Facultad de Ingeniería Química. Escuela Profesional de Ingeniería Química Fecha de publicación: 2003 Número de páginas: 216 páginas Il.: ilustraciones, diagramas, planos, tablas Dimensiones: 30 cm Material de acompañamiento: 1 CD-ROM Nota general: Para Optar el Titulo Profesional : Ingeniero Químico Idioma : Español (spa) Resumen: Teniendo presente que el departamento de Puno es eminentemente minero, en especial la zona de la Rinconada Ananea, la actividad minera que se practica es informal y no técnica ni científica y sin criterio en conocimientos de las leyes del mineral y manejos de medio ambiente, ya que los métodos actuales en la recuperación del oro son artesanales con pérdidas del mineral valioso (oro) en los relaves mineros y el mal manejo de los mismos es perjudicial tanto para la población y para el ecosistema. Toda esta preocupación nos lleva a plantearnos un método técnico y viable en el que se pueda recuperar el metal valioso de los relaves, por lo que se opta por el método de precipitación con polvo de Zn, ya que el mismo nos permitirá recuperar el metal valioso (oro) de los relaves con un mínimo costo de producción y alto retorno financiero.
El objetivo primordial del presente proyecto es de diseñar, construir y ensamblar un equipo para la precipitación de oro a partir de soluciones de cianuradas tomando como materia prima los relaves mineros, y de este modo contribuir en la tecnificación y mejoramiento en la recuperación del oro en forma óptima.
Se diseño y construyo un equipo “Merrill Crowe para la recuperación del oro por el metodo de precipitación con polvo de Zinc ”con las siguientes características, accesorios y especificaciones técnicas de los equipos:
El tanque al vació fue diseñado para tratar un volumen de 80L de solución rica en oro, y cuenta con una bomba al vacío de 1Hp de potencia el cual extrae el oxigeno de la solución a tratar en una proporción de: 6.9 ppm a 2.6 ppm de O2 por litro de solución, determinándose una eficiencia de 62.32% de oxigeno extraído.
El filtro prensa fue diseñado para retener las partículas procedentes de la precipitación, consta de: marcos, placas, bomba de 1Hp y sistema hidráulico. La capacidad real es de 0.538 Lt/min, la resistencia del medio filtrante para una presión de 5 psi es de 1.762*1010m/Kg.
Las pruebas realizadas en el equipo alcanzaron una eficiencia de recuperación de oro de 63.39%, para 80 Litros de solución rica, tratada en el equipo Merrill Crowe”.
Como se puede observar en el siguiente cuadro:
Las pruebas de destrucción de cianuro, a que se sometieron las solución Barren (sol. pobre), se trataron en un tiempo de 30 minutos con peroxido de hidrógeno y hipoclorito de sodio individualmente. Llegándose a una concentración de 0.1 ppm, de cianuro libre siendo esta cantidad permitida por normas internacionales de medio ambiente.Link: https://biblioteca.unap.edu.pe/opac_css/index.php?lvl=notice_display&id=71239 Diseño, construcción e instalación de un equipo (Merrill Crowe) para la recuperación del oro por el método de precipitación con polvo de zinc [texto impreso] / Pedro Huanca Quispe, Autor ; César Iberos Mamani, Autor ; Germán Vilca Castillo, Autor . - Puno : Universidad Nacional del Altiplano. Facultad de Ingeniería Química. Escuela Profesional de Ingeniería Química, 2003 . - 216 páginas : ilustraciones, diagramas, planos, tablas ; 30 cm + 1 CD-ROM.
Para Optar el Titulo Profesional : Ingeniero Químico
Idioma : Español (spa)
Resumen: Teniendo presente que el departamento de Puno es eminentemente minero, en especial la zona de la Rinconada Ananea, la actividad minera que se practica es informal y no técnica ni científica y sin criterio en conocimientos de las leyes del mineral y manejos de medio ambiente, ya que los métodos actuales en la recuperación del oro son artesanales con pérdidas del mineral valioso (oro) en los relaves mineros y el mal manejo de los mismos es perjudicial tanto para la población y para el ecosistema. Toda esta preocupación nos lleva a plantearnos un método técnico y viable en el que se pueda recuperar el metal valioso de los relaves, por lo que se opta por el método de precipitación con polvo de Zn, ya que el mismo nos permitirá recuperar el metal valioso (oro) de los relaves con un mínimo costo de producción y alto retorno financiero.
El objetivo primordial del presente proyecto es de diseñar, construir y ensamblar un equipo para la precipitación de oro a partir de soluciones de cianuradas tomando como materia prima los relaves mineros, y de este modo contribuir en la tecnificación y mejoramiento en la recuperación del oro en forma óptima.
Se diseño y construyo un equipo “Merrill Crowe para la recuperación del oro por el metodo de precipitación con polvo de Zinc ”con las siguientes características, accesorios y especificaciones técnicas de los equipos:
El tanque al vació fue diseñado para tratar un volumen de 80L de solución rica en oro, y cuenta con una bomba al vacío de 1Hp de potencia el cual extrae el oxigeno de la solución a tratar en una proporción de: 6.9 ppm a 2.6 ppm de O2 por litro de solución, determinándose una eficiencia de 62.32% de oxigeno extraído.
El filtro prensa fue diseñado para retener las partículas procedentes de la precipitación, consta de: marcos, placas, bomba de 1Hp y sistema hidráulico. La capacidad real es de 0.538 Lt/min, la resistencia del medio filtrante para una presión de 5 psi es de 1.762*1010m/Kg.
Las pruebas realizadas en el equipo alcanzaron una eficiencia de recuperación de oro de 63.39%, para 80 Litros de solución rica, tratada en el equipo Merrill Crowe”.
Como se puede observar en el siguiente cuadro:
Las pruebas de destrucción de cianuro, a que se sometieron las solución Barren (sol. pobre), se trataron en un tiempo de 30 minutos con peroxido de hidrógeno y hipoclorito de sodio individualmente. Llegándose a una concentración de 0.1 ppm, de cianuro libre siendo esta cantidad permitida por normas internacionales de medio ambiente.Link: https://biblioteca.unap.edu.pe/opac_css/index.php?lvl=notice_display&id=71239
Diseño, construcción e instalación de un equipo (Merrill Crowe) para la recuperación del oro por el método de precipitación con polvo de zinc
Teniendo presente que el departamento de Puno es eminentemente minero, en especial la zona de la Rinconada Ananea, la actividad minera que se practica es informal y no técnica ni científica y sin criterio en conocimientos de las leyes del mineral y manejos de medio ambiente, ya que los métodos actuales en la recuperación del oro son artesanales con pérdidas del mineral valioso (oro) en los relaves mineros y el mal manejo de los mismos es perjudicial tanto para la población y para el ecosistema. Toda esta preocupación nos lleva a plantearnos un método técnico y viable en el que se pueda recuperar el metal valioso de los relaves, por lo que se opta por el método de precipitación con polvo de Zn, ya que el mismo nos permitirá recuperar el metal valioso (oro) de los relaves con un mínimo costo de producción y alto retorno financiero.
El objetivo primordial del presente proyecto es de diseñar, construir y ensamblar un equipo para la precipitación de oro a partir de soluciones de cianuradas tomando como materia prima los relaves mineros, y de este modo contribuir en la tecnificación y mejoramiento en la recuperación del oro en forma óptima.
Se diseño y construyo un equipo “Merrill Crowe para la recuperación del oro por el metodo de precipitación con polvo de Zinc ”con las siguientes características, accesorios y especificaciones técnicas de los equipos:
El tanque al vació fue diseñado para tratar un volumen de 80L de solución rica en oro, y cuenta con una bomba al vacío de 1Hp de potencia el cual extrae el oxigeno de la solución a tratar en una proporción de: 6.9 ppm a 2.6 ppm de O2 por litro de solución, determinándose una eficiencia de 62.32% de oxigeno extraído.
El filtro prensa fue diseñado para retener las partículas procedentes de la precipitación, consta de: marcos, placas, bomba de 1Hp y sistema hidráulico. La capacidad real es de 0.538 Lt/min, la resistencia del medio filtrante para una presión de 5 psi es de 1.762*1010m/Kg.
Las pruebas realizadas en el equipo alcanzaron una eficiencia de recuperación de oro de 63.39%, para 80 Litros de solución rica, tratada en el equipo Merrill Crowe”.
Como se puede observar en el siguiente cuadro:
Las pruebas de destrucción de cianuro, a que se sometieron las solución Barren (sol. pobre), se trataron en un tiempo de 30 minutos con peroxido de hidrógeno y hipoclorito de sodio individualmente. Llegándose a una concentración de 0.1 ppm, de cianuro libre siendo esta cantidad permitida por normas internacionales de medio ambiente.Huanca Quispe, PedroIberos Mamani, César ; Vilca Castillo, Germán - - Puno : Universidad Nacional del Altiplano. Facultad de Ingeniería Química. Escuela Profesional de Ingeniería Química - 2003
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